1，粘合、刮痕:由於材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良；
2，毛刺:主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺；
3，線偏移:制件成形時，沖壓加工首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線；
4，凸凹:開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹；
5，曲折:由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變；
6，皺紋:由於壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、衝頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。
7、其他具體問題:在日常生產中，會遇到衝孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及衝裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
8、抑制衝壓件產生翻料、扭曲的方法
⑴、合理的模具設計。在級進模中，沖壓加工下料順序的安排有可能影響到衝壓件成形的精度。針對衝壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之衝切下料，再安排較小面積的衝切下料，以減輕衝裁力對衝壓件成形的影響。
⑵、壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
⑶、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0、03mm)，以增加對凹模側材料沖床加工的壓力，從而抑制衝切時衝壓件產生翻料、扭曲變形。
⑷、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩衝裁力的有效方法。減緩衝裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制衝壓件產生翻料、扭曲的效果。
⑸、日常模具生產中，應注意維護衝切凸、凹模刃口的鋒利度。當衝切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而衝壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
⑹、衝裁間隙不合理或間隙不均也是產生衝壓件翻料沖壓加工、扭曲的原因，需加以克服。
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